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C’est en Allemagne qu’un projet de grande envergure sera lancé en 2014: la quatrième révolution industrielle. Oui, rien que ça. Depuis les débuts de l’industrie, en passant par la mécanisation et enfin la production de masse, est mis en route le projet de l’industrie 4.0, qui est très attendu par tous les industriels.
Industrie 4.0, “Smart factory”, Kézako?
L’industrie 4.0, que l’on désigne aussi souvent par “smart factory” correspond à une révision complète de l’organisation des moyens de productions au sein de l’entreprise, et en d’autres termes, à une numérisation globale de l’usine.
Cette révision implique une informatisation totale de l’entreprise, ainsi que l’automatisation de toutes les machines qui seront des lors prises en charge par un système de connexion et de réseau de communication intranet. Ces machines seront également pour la plupart sur commande numérique, ce qu’on appelle dans le jargon industriel CNC (computer numerical command), mais seront également capables de s’optimiser de façon autonome.
Ce projet, dont le nom a été pour la permière fois entendu en 2011 lors de la Hannovermesse, une des plus grandes foires industrielles au monde prenant place à Hannovre, en Basse-Saxe. Ce projet, qui représenterait en 2014 un investissement de 200 millions d’Euros, est un projet gouvernemental s’inscrivant dans la politique d’excellence des universités allemandes lancée en 2005.
L’application de ce nouveau modèle industriel: l’exemple de Siemens
En Allemagne, déja une entreprise industrielle sur cinq est supporté par un système IT. Ce n’est donc pas étonnant que le secteur des technologies de l’information soit en plein essor, mais ce n’est qu’un début, car la demande de services est en phase d’augmenter exponentiellement avec la mise en place du projet “Smart factory”.
Un exemple d’application avant-gardiste de ce projet est le géant de la branche éléctronique Siemens, qui a introduit dans son processus de production quelques principes de cette Industrie 4.0. En effet, l’entreprise a instauré l’automatisation et l’interconnexion de la production réelle avec des modèles digitaux de ses produits afin de réduire son taux d’erreur de fabrication. Ce dernier est désormais descendu à 12 produits défectueux sur un million, ce qui d’une part évite le gaspillage de matériel, mais qui permet aussi un gain de temps très précieux car la production défectueuse réduite à un taux aussi ridicule, elle n’a pas besoin d’être produite à nouveau. Ce procédé permet également de réduire le temps de latence entre la fabrication et la mise à disposition du produit. En clair, c’est une économie de temps, de matière, et de main d’oeuvre.
Mais d’un point de vue plus général, la numérisation des usines a certes pour but de réduire les coûts de production, mais elle vise également à réduire la consommation d’énergie. La précison des machines permettra d’augmenter la qualité des produits et devrait également permettre d’embaucher la main d’oeuvre qualifiée que l’Allemagne s’efforce de former afin d’assurer la mise en place et la maintenance de ces usines intelligentes, qui promettent à l’industrie allemande de grandes heures de gloire.
Anais P.
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